前處理流程:
鋁材的去油去污→水洗→堿洗(脫脂)→水洗→酸洗→水洗→鉻化→水洗→純水洗
噴涂流程:
多層噴涂工藝以三次噴涂(簡稱三噴),噴底面漆、面漆及罩光漆和二次噴涂(底漆、面漆)。
1.前處理的目的:
在鋁合金型材 、板材進行噴涂前,工件表面要經過去油去污及化學處理,以產生鉻化膜,增加涂層和金屬表面結合力和防氧化能力,有利于延長漆膜的使用年限。
2.底漆涂層:
作為封閉底材的底漆涂層,其作用在于提高涂層抗滲透能力,增強對底材的保護,穩定金屬表面層,加強面漆與金屬表面的附著力,可以保證面漆涂層的顏色均勻性,漆層厚度一般為5-10微米。
3.面漆涂層:
面漆涂層是噴涂層關鍵的一層 ,在于提供鋁材所需要的裝飾顏色,使鋁材外觀達到設計要求,并且保護金屬表面不受外界環境大氣,酸雨,污染的侵蝕,防止紫外線穿透。大大增強抗老化能力,面漆涂層是噴涂中厚的一層漆層,漆層厚度一般為23-30微米。
4.罩光漆涂層:
罩光漆涂層也稱清漆涂層, 主要目的是更有效地增強漆層抗外界侵蝕能力,保護面漆涂層,增加面漆色彩的金屬光澤,外觀更加顏色鮮明,光彩奪目,涂層厚度一般為5-10微米。三噴涂層總厚度一般為40-60微米,特殊需要的可以加厚。
5.固化處理:
三噴涂層一般需要二次固化,鋁材進入固化爐處理,固化溫度一般在180℃-250℃之間,固化時間為15-25分鐘,不同氟碳涂料生產廠家 ,都會根據自己的涂料,提供的溫度和時間。氯碳噴涂廠(鋦油廠)也有的根據自己經驗把三噴時的兩次固化改為一次固化。
防銹技術是防止金屬制品面在加工、儲存、運輸過程中因受環境影響而銹蝕的技術。對保證金屬制品表面質量和使用性能有著重大意義。另外各行業防銹技術發展不平衡,許多生產大型板、帶材的鋼廠,防銹技術比較落后,仍沿用傳統的涂油方式進行涂油,防銹效果差,污染環境。與不涂防銹油相比,鋼板表面防銹油涂覆不均,會促使暴更嚴重的腐蝕,從而造成重大經濟損失。 綜上所述,開發出高質量的防銹介質涂覆設備是提銹技術的關鍵。
靜電涂油機借鑒、吸收了國外多種靜電涂油機的涂油原理的長處,對油品的霧化、油霧的篩選及油霧的靜電吸附做了重大改進,增加了油霧的靜電吸附效果。同時對供油量的精密控制采用Tuthill 0.37ml/r的計量泵精密供油,使在微小涂覆應用場合的涂油誤差做了較大提高,不堵塞,不漏涂,對油品的粘度可以控制在40cSt.循環加熱油箱補油的功能;在高壓電路上增加了放電限制裝置與油液加速霧化裝置,生產出的涂油機具有低油耗、低故障、格、高質量等優點,受到廠家的充分肯定。 靜電涂油機主要由涂油室、供油系統、高壓電源系統、低壓電控裝置四部分構成。涂油室內裝有噴嘴霧化梁,靜電電極,集油槽及絕緣材料組成,供油系統包括供油泵站、循環加熱泵站、回收油箱等部件,高壓直流電源由采取備壓增壓的原理,低壓電控裝置由低壓控制柜與操作臺組成。
供油系統依據控制系統所給速度信號,同時根據涂油量和涂油寬度的設定,PLC命令計量泵將防銹油定量地供給噴嘴霧化梁上的每個噴嘴,噴嘴在壓縮空氣的作用下被霧化成20u的油霧顆粒同時帶上電荷。靜電電極與高壓發生器的負極相接,行進中的帶鋼(或鋼板、鋼輥等)接正極。當帶電的油霧被輸送到吸附區域時候,根據正正相斥,正負相吸的原理,油霧被均勻的吸附在運動的帶板表面,形成勻薄的油膜,以使鋼材達到防銹的目的。